Prüfung, Produktauswahl & Beschichtung Versiegelung vs. Beschichtung
Worin unterscheidet sich eine Versiegelung von einer Beschichtung?
Ein deckender Auftrag verschließt bei der Versiegelung vollständig die Poren des Bodens. Die Schichtdicken nach mehreren Roll- oder Streichgängen liegen zwischen 0,1 und 0,3 mm.
Eine Versiegelung vermindert deutlich den Verschleiß sowie die Staubbildung und erhöht die Reinigungsfähigkeit bei Verschmutzungen. Je nach Zusammensetzung der Versiegelung haben diese Böden eine gute Beständigkeit gegen Chemikalien – allerdings eine relativ geringe Nutzschicht. Daher eignet sich diese Maßnahme nur bedingt für die mechanische Belastung in gewerblich genutzten Bereichen.
Zur Versiegelung werden Kunstharzdispersionen und Reaktionsharze in lösemittelhaltiger oder lösemittelfreier Qualität verwendet. Außerdem ist eine farbige Bodengestaltung durch Pigmentierung oder eingestreute Dekochips möglich.
Hohe Schutzwirkung durch Beschichtung
Beschichtungen zwischen 0,3 und 5 mm Dicke können mechanischen und chemischen Belastungen im Nass- und Trockenbereich widerstehen. Dabei wird zwischen zwei Auftragsverfahren unterschieden: mit der Rolle aufgetragene Dünnbeschichtungen und selbst verlaufende Dickbeschichtungen, die mit einem Glätter oder Rakel aufgebracht werden.
Die Materialbeschaffenheit und das Auftragsverfahren ermöglichen die Selbstnivellierung der Beschichtung. Das Ergebnis: eine besonders ebene Oberfläche mit hoher Schutzwirkung – speziell abgestimmt auf objektspezifische Anforderungen.
Prüfung und Vorbereitung
Die verschiedenen Untergründe
Jeder Boden besteht aus einer Tragschicht und einer Nutzschicht. Diese müssen sicher miteinander verbunden sein, damit der Boden dauerhaft funktionsfähig ist. Ebenso wichtig ist, dass beide Schichten optimal auf die künftigen mechanischen und chemischen Belastungen ihres Einsatzortes abgestimmt sind. Entscheidend für eine erfolgreiche Bodensanierung ist es daher, den Untergrund richtig zu erkennen und zu bewerten.
| Beton | Zement-Estrich | Magnesia-Estrich | Anhydrit-Estrich (Calciumsulfat-Estrich) | Guss-Asphalt | |
|---|---|---|---|---|---|
| Kurzbezeichnung nach EN 13813 | C (concrete) | CT (cementitious screed) | MA (magnesite screed) | CA (calciumsulfat screed) | AS (mastic asphalt screed) |
| Bindemittel | Zement | Zement | wasserfreies Magnesiumchlorid mit Magnesiumoxid | wasserfreies Calciumsulfat (CaSO4) | Bitumen |
| Farbton | grau oder leicht bläulich | grau | naturweiß oder durchgefärbt mit Metalloxidpigmenten, z. B. grau, rot, gelb, grün | naturweiß/beige | schwarz |
| Charakteristik | idealer Untergrund für Versiegelungen und Beschichtungen. Beton kann sehr hohe Festigkeiten aufweisen | am häufigsten verwendete Estrichart. Verschiedene Ausführungsarten, z. B. als Gefälleestrich, Heizestrich oder Ausgleichsestrich, als Verbundestrich oder Trennlage | spannungsarmer Fließestrich, hält hohen mechanischen Belastungen stand, ist aber feuchtigkeitsempfindlich und daher nicht für Nass- und Außenbereiche geeignet | spannungsarmer Fließestrich auf Folien-Trennlage. Ist feuchtigkeitsempfindlich, daher nicht für Nass- und Außenbereiche geeignet und nur in Verbindung mit Beschichtung, Versiegelung oder Bodenbelag nutzbar | thermoplastisch, wasserdicht, hohlraumfrei und fast dampfdiffusionsdicht. Meist auf Papiertrennlage. Fugenlose Verlegung auch großer Flächen möglich. Sehr schnell nutzbar. |
| Oberfläche | glatt bis rau, z. T. oberflächenvergütet | geglättet oder besenrau, z. T. oberflächenvergütet | glatt, mit Wachs- oder Dispersionseinpflegemitteln nachbehandelt | glatt | glatt, abgesandet mit Körnung 0,6–1,2 mm |
| Schichtdicke | variabel, mind. 5 cm | 3–5 cm | 1,5–2,5 cm | 3–5 cm | 2–4 cm |
| Körnung der Zuschläge | 0–35 mm | 0–8 mm | 0–2 mm | 2–8 mm | 0–2 mm |
| Einsatzbereich | Industriehallen, privat oder gewerblich genutzte Bereiche | privat und gewerblich genutzte Bereiche | bei speziellen Anforderungen an Schall- und Wärmedämmung oder hoher mechanischer Belastung | Wohnungsbau, Büro- und Verwaltungsbereiche | Wohnungsbau und Industriebereiche |
| Haushaltsfeuchte CM-% | 2,5–3,5 | 2,5–3,5 | 3–12 | 0,5 | - |
| max. Restfeuchte CM-% | 4 | 4 | 12 | 0,5 | - |
| Trockenzeit nach Einbau | 4–8 Wochen | 4–8 Wochen | ca. 3 Wochen | ca. 4 Wochen | 2–3 Stunden |
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CM-Gerät zur Bestimmung der Bodenfeuchte
Erster Schritt zur perfekten Beschichtung: die Prüfung
a) Bodenfeuchte bestimmen
Die Funktionsweise einer Bodenbeschichtung ist vom Feuchtigkeitsgehalt des Untergrunds abhängig. Dieser lässt sich am sichersten mit einem CM-Gerät (Calciumcarbid-Methode) bestimmen. Mehr als 4 Masseprozent Feuchtigkeit im Beton zum Beispiel erfordern besondere Systeme für die Weiterbeschichtung. Abhängig vom Beschichtungssystem darf der Untergrund folgende Feuchtigkeitshöchstwerte nicht überschreiten:
- Beton: ca. 4 Prozent
- Zementestrich: ca. 4 Prozent
- Magnesiaestrich: ca. 12 Prozent
- Anhydritestrich: ca. 0,5 Prozent
-
Der Rückprallhammer misst die Festigkeit des Bodens bzw. Estrichs
b) Messung der Abreißfestigkeit
Um die Oberflächenfestigkeit zu ermitteln, dient zunächst die Kratzprobe als Orientierung – ergänzt durch eine Messung der Abreißfestigkeit. Die Kratzprobe zeigt, ob die Festigkeit der Tragschicht ausreicht oder mangelhaft ist, zum Beispiel Sinterschichten. Aussagekräftige Werte ergeben dann nur Abreißversuche.
Zur Sicherheit werden immer mehrere Messungen durchgeführt: Der kleinste gemessene Wert sollte 1 N/mm² nicht unterschreiten – der Mittelwert 1,5 N/mm² erreichen.
c) Druckfestigkeit prüfen
Mit dem Rückprallhammer lässt sich die Druckfestigkeit des Betons oder Estrichs messen. Dies zeigt, ob der Boden den künftigen mechanischen Belastungen dauerhaft standhält.
| Beton | Zement-estrich | Magnesia-estrich | Anhydrit-estrich | |
|---|---|---|---|---|
| Einfache Gehbelastung, leichte Fahrbeanspruchung | C 20/25 (B 25) | CT 30 | MA 30 | CA 30 |
| Erhöhte Belastung/Staplerverkehr o. Ä. | C 30/37 (B 35) | CT 40 | MA 40 | CA 40 |
Alles auf einen Blick: die Bohrkernentnahme
Bei rückseitig durchfeuchteten oder stark verölten und verschmutzten Untergründen oder dann, wenn die Bodenkonstruktionen ungeklärt sind, empfiehlt sich eine Bohrkernentnahme. Der Querschnitt bringt alles ans Licht: Aufbau, Festigkeit, Grad der Verölung etc.
Zweiter Schritt: die Oberflächenvorbereitung
Voraussetzung für eine sicher haftende Beschichtung ist ein griffiger, trockener, fester und fettfreier Untergrund. Je höher die Bodenbelastung und aufwendiger das Beschichtungssystem, desto gründlicher sollte daher die Vorbehandlung sein: Schmutz, Öle, Fette, Staub und Abrieb, nicht tragfähige Altbeschichtungen, Chemikalien und sonstige Verunreinigungen sind vollständig zu entfernen. Dies gilt auch für sandende Oberflächen, Sinterschichten und Zementschlämme.
Kleine Flächen können mit geeigneten Schleifmitteln, Stahlbürsten oder maschinell rotierenden Bürsten angeraut werden. Anschließend ist die Fläche gründlich mit einem Industriestaubsauger zu reinigen und zu entstauben.
Schleifen und Bürsten ist jedoch nicht für alle Untergründe und Beschichtungssysteme geeignet: Bei hochverdichteten, flügelgeglätteten Betonflächen und Untergründen, die mit Dickbeschichtungssystemen behandelt werden, ist Fräsen oder Kugelstrahlen die richtige Vorbereitung.
Fräsen
Damit können rationell mehrere Millimeter einer Oberfläche abgetragen werden. Das Fräsen empfiehlt sich etwa bei Altbeschichtungen und Reaktionsharzbelägen. Anschließend: Oberflächen durch staubfreies Kugelstrahlen nacharbeiten.
Kugelstrahl-Verfahren
Beim sogenannten Blastrac-Verfahren, auch staubfreies Kugelstrahlen genannt, werden Stahlkugeln durch ein Schleuderrad auf den Boden geschlagen. Der Abtrag wird aufgesaugt und die Stahlkugeln werden in das Schleuderrad zurückgeführt.
Dieses Verfahren arbeitet praktisch staubfrei. In vielen Fällen können die Räume während der Oberflächenvorbereitung genutzt werden.
Für mehr Sicherheit
Rutschhemmung
Fußbodenflächen in Arbeitsräumen und Arbeitsbereichen müssen rutschhemmend ausgeführt sein. Das schreiben die Arbeitsstättenverordnung und auch die UVV "Allgemeine Vorschriften" (BGV A1, früher VBG 1) vor.
Für die erforderliche und vorgeschriebene Trittsicherheit auch in rutschgefährdeten Bereichen bietet Brillux für die meisten Versiegelungen und Beschichtungen Zusätze wie Floortec Safe-Step 841 oder Floortec Quarzsand 1526 an.
Rutschhemmklasse beachten
Den Grad der Rutschhemmung definieren die "Bewertungsgruppe der Rutschhemmung", kurz Rutschhemmklasse, gemäß der BG-Regel 181 "Fußboden in Arbeitsräumen und Arbeitsbereichen mit Rutschgefahr" und die Prüfnorm DIN 51130. Für den nassbelasteten Barfußbereich erfolgt die Prüfung nach DIN 51097 gemäß BGI/GUV-I 8627.
Welches Brillux Beschichtungssystem erfüllt welche Rutschhemmklasse? Ein Überblick:
| Bewertungsgruppe der Rutschhemmung | Kennzahl Verdrängungsraum | Beschichtungssystem |
|---|---|---|
| R 9 | Floortec 2K-Aqua-Dickschicht 810 Floortec 2K-Mineralico SL 470 Floortec 2K-Purolid T 876, seidenmatt, als Kopfversiegelung Floortec 2K-Purolid T 876, seidenmatt, auf Designboden Floortec 2K-Purolid T 877, seidenglänzend mit Floortec Dekochips 843 und als Kopfversiegelung Floortec 2K-Purolid F 878, seidenmatt, als Kopfversiegelung | |
| R 10 | Floortec 2K-Epoxi-Siegel 848 mit Floortec Safe-Step 841 Floortec 2K-Purolid T 876, seidenmatt, mit Floortec Dekochips 843 und als Kopfversiegelung Floortec 2K-Purolid T 876, seidenmatt mit Floortec Safe-Step 841 ,als Kopfversiegelung Floortec 2K-Purolid T 877, seidenglänzend mit Floortec Safe-Step 841, als Kopfversiegelung | |
| R 11 | V4 | Floortec 2K-Epoxi-Dickschicht 894, gefüllt mit Floortec Quarzsand 1526 (0,1–0,4 mm), abgestreut mit Floortec Quarzsand 1526 (0,2–0,7 mm) und 550 g/m² Versiegelung Floortec 2K-Purolid F 878, seidenmatt mit Floortec Safe-Step 841, als Kopfversiegelung |
| R12 | Floortec Topcon T 829 mit Floortec Colorgrains 830 und als Kopfversiegelung | |
| R12 | V4 | Floortec 2K-Epoxi-Dickschicht 894, gefüllt mit Floortec Quarzsand 1526 (0,1–0,4 mm), abgestreut mit Floortec Quarzsand 1526 (0,2–0,7 mm) und 450 g/m² Versiegelung |
| Klasse A | Floortec 2K-Epoxi-Siegel 848 mit Floortec Safe-Step 841 Floortec 2K-Purolid T 876, seidenmatt mit Floortec Safe-Step 841 ,als Kopfversiegelung Floortec 2K-Purolid F 878, seidenmatt mit Floortec Safe-Step 841, als Kopfversiegelung |
